锂电池厚电极二次加工技术，核心目标是解决极片增厚以提升能量密度过程中，伴随的易开裂、电解液浸润不足及离子传输受阻等关键瓶颈问题。（主要针对厚电极）

一、厚电极现存核心技术痛点

1、传输效率受限：

  极片厚度增加会使锂离子固相传输路径显著延长，直接导致电池内阻攀升，进而造成倍率性能（快充能力）与功率密度同步下滑。

2、结构稳定性挑战：

  在干燥与辊压工艺环节，厚涂层内部易形成显著应力累积，极易诱发裂纹、分层或剥离等缺陷，破坏极片结构完整性及电子导电网络连续性。

3、电解液浸润难题：

  厚电极孔隙体系更趋深邃复杂，电解液难以实现均匀充分浸润，不仅降低活性物质利用率，还会加剧副反应发生，最终影响电池循环寿命与安全性能。

二、厚电极二次加工技术主流技术路径

1、梯度孔结构构建：

  通过分层涂布不同粒径活性物质，构建表-里孔隙梯度分布结构（表层孔隙大、底层孔隙小）。表层大孔结构可加速电解液渗透速率，底层致密小孔则能提供充足反应界面，最终形成高效离子传输网络，降低整体传输迂曲度。

2、垂直孔道制备：

  采用激光刻蚀、模板法等工艺在极片上构筑垂直贯通孔道。这类孔道可为锂离子提供短程直连传输路径，显著提升电池倍率性能。

3、结构化热压工艺：

  采用带凹点的专用压辊实施结构化辊压。该工艺可在保障极片压实密度的前提下，预留合理膨胀空间，有效减轻循环过程中的结构破损。

4、表面活化与造孔处理：

  包括超快闪光烧结（瞬时高温处理）、化学刻蚀等技术。瞬时处理可在极片表面及内部形成丰富孔隙结构，大幅提升电解液润湿性，同时优化界面离子传输效率。

  当前针对厚电极性能改善的技术方向多元，主要涵盖双层涂布技术、干法电极技术、二次加工技术、结构化造孔技术及闪蒸活化技术等。其中，双层涂布、干法电极及人工造孔等关键技术已取得突破性进展，为厚电极在高能量密度电池中的规模化应用奠定了基础。